鋼結構網架施工組織設計

目   錄

第一部分：編制依據                                         

第二部分：工程概要                                         

第三部分：項目人員及設備、機械配備                        

第四部分：工廠制作規程設計                                

    1、總則

    2、工廠制作總體部署

    3、加工圖的設計

    4、材料供應

5、生產制作過程及質量控制

    6、工廠制作的質量保證措施

    7、工廠制作進度保證措施

    8、包裝、運輸、裝卸、堆放

第五部分：現場施工組織設計                                

    1、總則

    2、現場安裝總體部署

    3、現場安裝準備工作

    4、主要安裝工序施工方法及其質量要求

    5、安裝施工質量保證措施

    6、工期保證措施

    7、現場安全及文明施工措施

第一部分：

編  制  依  據

一、本施工組織設計是依據以下國家規范、行業標準、相關文件、圖紙編制的：

1.1國家行業及有關技術和驗收的標準、規范

《建設工程施工現場管理規定》

《建設工程質量管理辦法》

《建設工程質量監督管理規定》

《建設安全生產監督管理規定》

《鋼結構焊縫外形尺寸》

《建設項目（工程）竣工驗收辦法》

《鋼桁架質量標準》                         （JGJ74.1-91）

《鋼結構施工及驗收規范》                  （GB50205-95）

《鋼結構工程質量檢驗評定標準》            （GB50221-95）

《建筑安裝工程質量檢驗評定統一標準》       （GBJ300-88）

《建筑工程質量檢驗評定標準》               （GBJ301-88）

《鋼結構設計規范》                          （GBJ17-88）

《碳素結構鋼》                              （GB700-88）

《優質碳素結構鋼技術條件》                  （GB699-88）

《合金鋼技術條件》                         （GB3077-88）

《低壓流體輸送用焊接鋼管》               （GB/T3092-93）

《碳鋼焊條》                             （GB/T5117-95）

《氣體保護電弧焊用碳鋼低合金鋼焊絲》      （GB/T8110-95）

《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》 （GB11345-89）

《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》        （GB8923-88）

《建筑鋼結構焊接規程》                        （JGJ81-91）

《緊固件機械性能、螺栓和螺釘》             （GB3098.1-82）

《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》（GB709-88）

《鋼結構用高強度大六角頭螺栓》              （GB1228-91）

《鋼結構高強度螺栓連接設計、施工驗收規程》    （JGJ82-91）

  《網架結構設計與施工規程》       （JGJ7-91）

  《網架結構工程質量檢驗評定標準》 （JGJ78-91）

《鋼網架》                       （JGJ75.1/75.3-91）

工  程  概  況

一、工程概況

1、工程名稱：達茂旗污水處理廠反應池罩棚網架工程。

2、工程規模：網架面積為1925平方米。

二、工程特點及規范

1、工程生產施工內容多,結構復雜，施工生產各工序交錯繁雜，主要包括鋼結構、網架、屋面系統的生產、運輸、安裝等各個環節；

2、工程結構復雜，現場安裝難度高，要求生產、運輸、安裝同步協調交叉進行，確保工程工期質量滿足要求；

3、鑒于該工程以上特點，就要求總體工程在生產、運輸、施工安裝等各個環節中必須穿插交叉進行，對各階段制訂科學而又周密的進度計劃，人員安排計劃，對廠內現有人力、物力資源進行優化配置，加強管理監督，在保證按業主規定的工期完成工程的前提下，確保施工質量一次到位。

4、設計與施工技術規范：

(1) 網架結構設計與施工規程 JGJ7-91

(2) 鋼結構設計規范GB50017-2003

(3) 鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001

(4) 鋼網架螺栓球節點用高強度螺栓GB/T16939

(5) 建筑結構荷載規范GB50009-2001

(6) 建筑抗震設計規范GB50011-2001

(7) 建筑結構跨度設計統一標準GB50068-2001

(8) 網殼結構技術規程JGJ61-2003

(9) 冷彎薄壁型鋼結構技術規范50018-2002

項目人員及設備、機械配備

一、項目人員及設備、機械配備原則

    針對本項目的特點及本項目對于本公司今后發展重要性,公司將拿出全部努力來保質、保量、保工期、保安全來完成工程的制作、安裝任務，為此，公司將組建本工程項目領導小組來綜合管理本工程的業務、技術、制作加工、運輸、安裝、質量保證等工作，以充分保證本工程所需的一切資源，包括設計、技術翻樣、工藝、原材料供應、制作加工設備、勞動力組織安排、質量控制、運輸、安裝及與業主、設計單位、監理單位及兄弟施工單位等的配合，具體由本公司派一位副總經理專門擔任本工程項目總指揮，具體計劃和落實各項具體工作，各職能部門均必須滿足本工程所需的資源及嚴格完成本工程的所有任務，并派遣一名經驗豐富的項目經理及技術純熟的技術隊伍負責現場安裝施工，以確保工程制作加工和安裝任務的順利完成，確保業主滿意。

二、工程總體組織結構及職責

                       業務部→業務聯系及處理業務問題

                       財務部→財務結算

                       供應部→保證材料供應和運輸

                       生產部→生產計劃及生產進度控制，保證

                               生產制作進度和產品保管

                       質管部→質量控制，確保產品質量

總經理→總負責 →           技術部→設計、翻樣、工藝及技術問題的

                               處理，確保技術文件準確、合理。

                       板材公司→屋面、墻面板生產

                            網架工廠→網架生產

                            計劃部→進行總體計劃、調度

                            安裝組→現場安裝

                             現場項目經理→現場施工，安裝總負責 

三、現場主要人員崗位職責：

    一旦我公司中標，我公司將建立強有力的項目管理班子，選擇合適的施工管理和技術管理人員組建項目部。在人員組成上，不僅要考慮能覆蓋項目的各項管理業務，同時必須兼顧項目部技術力量的專業覆蓋率，保證項目管理工作的科學性、有效性、合理性，主要人員配置如下：

四、現場勞動力計劃

（說明：以上每組人數為計劃安排數，每組人員可由項目經理、隊長（組長根據需要靈活安排，又以上人數為總體合計數，由于各安裝時段工序的不同，人數為有適當的增減，實際及現場人數為少于-7人）

五、 鋼結構主要制造設備清單     

 表一                                              

六、網架廠內生產主要制造設備

工廠制作規程設計

一、總則

    1.1本工廠制作規程設計主要目的是使廣東十六冶深圳公司（下簡稱：十六冶）在合同履行時，在構件的工廠制作過程中的進度及質量控制有章可循。

    1.2本工廠制作規程設計中的各項條款在本項目進行的整個工程中，均對十六冶具有約束作用。

    1.3本工廠制作規程設計中的各項條款如與最終的合同條款有沖突，以合同條款為準。

    1.4本工廠制作規程設計僅在與合同條款矛盾時，或十六冶被業主或監理通知修改時，或十六冶與業主、監理單位雙方協商修改時，方準修改。

二、工廠制作總體部署

我公司通過對本項目工廠制作工程量的計算與分析,并結合我公司現有的生產制作能力，同時考慮到在生產過程中一些不可預見因素，制訂了一套完整的生產制作進度計劃。本工程加工圖的設計將安排多位工程師負責，預計鋼結構廠內生產制作總工期為32天，其中：加工圖設計時間為15天，生產制作時間為20天內完成；預計網架廠內生產制作總工期為12天，其中：加工圖設計時間為8天，生產制作時間為4天內完成；預計板材廠內生產制作總工期為13天（詳見項目總體計劃進度表）。

三、加工圖的設計

加工圖的設計工作是構件加工的基礎，加工圖的準確度直接影響工程的質量及進度。我公司一貫重視加工圖的設計工作，公司技術部設有翻樣科專門從事加工圖的設計工作，并由工藝科負責加工圖的工藝審查。本項目鋼結構部分、網架部分都將安排2名技術人員負責加工圖的設計， 2名技術人員校對，并有技術、質量、生產、安裝等部門的有關人員審核，確保圖紙的準確性、完整性、工藝性。

四、材料供應

4.1各部門職責

    本公司嚴格按ISO9002質量體系程序，依據受控的作業指導書進行原材料采購和質量控制。

    對本工程的材料供應，各部門履行以下職責，以充分保證材料的及時供應和質量控制。

    （1）技術部根據標準及設計圖及時算出所需原輔材料和外購零配件的規格、品種、型號、數量、質量要求以及設計或甲方指定的產品，送交綜合計劃部。

    （2）綜合計劃部根據公司庫存情況，及時排定原材料及零配件的采購需求計劃，并具體說明材料品種、規格、型號、數量、質量要求、產地及分批次到貨日期，送交供應部。

    （3）供應部根據采購需求計劃及合格分承包方的供應能力，及時編制采購作業任務書，責任落實到人，保質、保量、準時供貨到廠。對特殊材料應及時組織對分承包方的評定，采購文件應指明采購材料的名稱、規格、型號、數量、采用的標準、質量要求及驗收內容和依據。

（4）質管部負責進廠材料的及時檢驗、驗收，根據作業指導書的驗收規范和作業方法進行嚴格的進貨檢驗，確保原材料的質量。

（5）公司檢測中心應及時作出材料的化學分析、機械性能的測定。

（6）材料倉庫應按規定保管好材料，入庫材料必須分類、分批次堆放，做到按產品性能進行分類堆放標識，確保堆放合理，標識明確，做好防腐、防潮、防損壞、防混淆工作，做到先進先出，定期檢查。特別是對焊條、焊絲做好防潮和烘干處理。對油漆進行保質期控制。

3.2原材料及來源：

本工程所采用的原材料的大多數品種本公司都有貯備，所供應的材料來源均為經ISO9002認證的公司的合格分承包方，均為國內外大型企業，都有多年的業務關系，能充分保證原材料的供應。

五、生產制作過程及質量控制

5.1生產制作的次序及進度安排

    網架的生產次序為：螺栓球→套筒、封板、錐頭→桿件→支座→支托→檁條→屋面板。網架的生產可同時交叉進行，其制作進度見施工進度計劃總表。

5.2網架構件的生產

    本工程網架制作的零部件主要有螺栓球、桿件、套筒、封板、錐頭、支座、支托。

    5.2.1螺栓球的生產

    5.2.1.1螺栓球的生產流程：45#圓鋼經模鍛→工藝孔加工→編號→腹桿及弦桿螺孔加工→涂裝→包裝。

    5.2.1.2圓鋼下料采用鋸床下料,坯料相對高度H/D為2～2.5,禁用氣割。

    5.2.1.3鍛造球坯采用胎模鍛，鍛造溫度在1200℃～1150℃下保溫，使溫度均勻，終段溫度不低于850℃，鍛造設備采用空氣錘或壓力機。鍛造后，在空氣中自然正火處理。

    5.2.1.4螺紋孔及平面加工應按下述工藝過程進行:劈平面→鉆螺紋底孔→孔口倒角→絲錐攻螺紋。

    5.2.1.5螺紋孔加工在車床上配以專用工裝,螺紋孔與平面一次裝夾加工。

5.2.1.6在工藝孔平面上打印球號、加工工號。

5.2.1.7螺栓球的主要檢測控制有：a.過燒、裂紋：用放大鏡和磁粉控傷檢驗。b.螺栓質量：應達到6H級，采用標準螺紋規檢驗。c.螺紋強度及螺栓球強度：采用高強螺栓配合用拉力試驗機檢驗，按600只為一批，每批取3只。d.允許偏差項目的檢查。檢驗標準如下：

     5.2.2桿件生產

5.2.2.1桿件由鋼管、封板或錐頭、高強螺栓組成，其主要工藝過程有：鋼管下料坡口并編號→鋼管與封板或錐頭，高強螺栓配套并點焊→全自動或半自動二氧化碳氣體保護焊接→拋丸除銹（Sa2.5級）→涂裝→包裝。

    5.2.2.2鋼管下料、倒坡口采用管子切割機床一次完成。

    5.2.2.3桿件組裝點焊:按翻樣圖規定取配對的鋼管、錐頭或封板以及高強螺栓采用胎具上裝點焊。

    5.2.2.4桿件連接焊接采用二氧化碳氣體保護焊或手工電弧焊。

    5.2.2.5桿件與錐頭或封板焊接的焊條采用E4303,焊絲采用H08Mn2siA。

5.2.2.6桿件施焊應按GB50205-95《鋼結構工程施工及驗收規范》和JGJ81-91《建筑鋼結構焊接規程》規定執行。

5.2.2.7桿件的主要檢驗控制有：

a. 桿件的坡口及坡口后桿件的長度，要求達到±1mm。

b. 編號及焊縫質量，焊縫質量采用超聲波探傷，抽查30%。

c. 焊縫的強度破壞性試驗，采用拉力試驗機，抽樣數量為300根為一批，每批抽查3根。

d. 涂裝質量：涂裝環境溫度為大于5℃，濕度為小于80%，采用溫濕度計控制并測厚儀檢查，厚度為每遍25μm±5。

e. 允許偏差項目的檢驗：

長度：允許偏差±1mm。

軸線不平直度：允許偏差L/1000，且不大于5mm。

桿件左端面與軸線垂直度：允許偏差為端頭面半徑的0.5%。

g.桿件鋼管架捆裝裝運，以利搬運、堆放，保管。

    5.2.3封板、錐頭、套筒的生產

    5.2.3.1封板的生產

    5.2.3.1.1封板的加工按下述工藝過程進行：圓鋼下料→機械加工。

    5.2.3.2.2封板下料采用鋸床下料。

    5.2.3.3.3按封板標準圖在車床上加工。

    5.2.3.2錐頭的生產

    5.2.3.2.1錐頭的加工工藝過程：圓鋼下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。

    5.2.3.2.2圓鋼下料采用鋸床下料

    5.2.3.2.3錐頭鍛造毛坯采用壓力機胎模鍛造,鍛造溫度在1200℃～1150℃下保溫,終鍛溫度不低于850℃,鍛造后在空氣中自然正火處理。

    5.2.3.2.4按錐頭標準圖在車床上加工。

    5.2.3.3套筒的生產

    5.2.3.3.1套筒制作按下述工藝過程進行,圓料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工→防腐首處理(除銹)

    5.2.3.3.2圓鋼下料采用鋸床下料。

    5.2.3.3.3來用壓力機胎模鍛造毛坯,鍛造溫度在1200℃～1150℃時保溫,使溫度度均勻,終段溫度不低于850℃,鍛造后在空氣中自然正火處理。

    5.2.3.3.4按套筒標準圖要求車加工。

    5.2.3.3.5根據設計要求進行除銹處理。

5.2.3.4封板、錐頭、套筒的主要檢驗控制內容有：

a. 過燒、裂紋、氧化皮等外觀缺陷，用放大鏡等采用10%數量抽查。

b. 套筒按5‰壓力承載試驗，封板或錐頭與桿件配合進行強度（拉

力）試驗。

c. 允許偏差項目的檢驗

    5.2.4支座的生產

    5.2.4.1支座加工按下述工藝過程進行:支座的肋板和底板下料→支座底板鉆孔→支座肋板與底板,肋板與肋板,肋板與球的組裝焊接→防腐前處理(除銹)→防腐處理(涂裝)。

    5.2.4.2支座的肋板和底板的下料采用氣割下料。

    5.2.4.3支座底板采用搖臂鉆床加工。

    5.2.4.4肋板與底板、肋板與肋板的焊接采用CO₂氣體保護焊或手工電弧焊焊接，焊接材料為焊絲：H08Mn2SiA，焊條E4303。肋板與螺栓球的焊接采用手工電弧焊，選用E5016電焊條焊接，焊接前預熱處理，然后分層焊接，要求焊縫保溫緩冷。

    5.2.4.5按設計要求進行防腐前處理和防腐處理。

    5.2.5支托

    5.2.5.1支托加工按下述工藝過程進行,支托管及支托板下料,→焊接。

    5.2.5.2支托管下料采用管子切割機下料。

    5.2.5.3支托管與支托板的連接采用E4303手工電弧焊接。

    5.2.5.4根據設計要求進行防腐前處理和防腐處理

    5.2.6支座的生產

    支座、支托都是在球加完畢的基礎進行制作加工，其主要過程 是：鋼板切割→鋼板間底座或托架焊接→與球焊接→表面處理→包裝，其檢驗的主要內容有：

    a.鋼板間的焊接：均為角焊縫，應達到3級以上焊縫質量，焊縫高度應滿足設計及規定要求。

    b.與球的焊接：采用E50系列焊條，焊接質量應達到了3級以上高度必須滿足設計要求。

    c.底座支托板的平整度應不大于3mm。

    d.螺栓球弦桿孔（或腹桿孔）與底座底板或托板的角度位置誤差應不大于±20＇。

    e.螺栓球中心與支座底板中心偏移應不大于±5mm。

 六、生產制作的質量保證措施

    針對本工程的重要性，公司領導決定采取進一步的質量保證措施從根本上確保工程質量。

    6.1以現行ISO9002質量保證體系為基礎,對每道工序的生產人員和檢驗人員制訂質量責任制，對違反作業程序、工藝文件的每發現一次扣發責任人當月獎金的30%，對造成批量報廢的責任事故，對責任人扣發當月獎金。

    6.2嚴格按規定要求進行檢驗,每道工序生產過程都需有車間檢驗員首檢，巡檢和完工檢,生產人員必須全過程全檢，加工完畢后由專職檢驗員專檢，確保加工的幾何尺寸、形位公差等符合規定要求。 

    6.3每道工序檢驗完畢后由檢驗員貼上“零部件合格證”后才準轉序。

    6.4嚴格按規定進行試驗、化驗，特別是對原材料，高強螺栓、電焊等應進行必要的工藝評定，機械性能測試。

    6.5對檁條流水線生產應進行首檢，定時抽檢，確保其幾何尺寸，外觀質量符合規定要求。

    6.6對翻樣質量進一步進行控制。具體要求技術部做到翻樣、校對、批審各負其責。翻樣次序及方案有以技術部主持下，召集生產、質量、安裝等部門會審。

6.7對原材料采用必須滿足用戶和規范要求,除用戶規定的原材料外,其余都必須從合格分承包方處采購,對到廠的材料均應嚴格按程序審核質保資料、外觀、檢驗、化驗、力學性能試驗，且抽樣比例必須達到規范要求。       

6.8廠內制作應嚴格管理,質量應達到內控標準要求,用戶指定的特殊精度要求應充分滿足,所以生產裝備應全面檢查和測試,有關機床和夾具、模具的加工精度須評定其工藝能力,確保工藝能力滿足精度要求。

    6.9工藝科對本工程鋼柱及其零部件加工等工藝文件進行傳達和指導。

    6.10檢驗人員應嚴格把關,工藝人員在加工初期勤指導,多督促。

    6.11嚴格按規定要求進行焊接探傷試驗,節點抗拉強度試驗,磨擦面試驗。

    6.12對編號、標識、包裝、堆放進行規劃，應做到編號準確、包裝完好、堆放合理、標識明確。

七、工廠制作進度保證措施

    本工程的生產進度必須按總體計劃執行,生產必須滿足安裝的要求,所以總體進度計劃應得到生產、質量、安裝等部門的論證和認可，其他部門應密切配合，各司其責，具體應做到:

    7.1由綜合計劃部精心計劃，計劃做到周密、仔細、可行、及時，保證各部門工作協調一致。

    7.2技術部從現在開始起對本工程提出的特殊要求制訂工藝文件和進行工藝評定，確保加工進度和產品質量。

    7.3生產動力部準備好各工種技術及工人，維護好生產設備，確保生產順利進行。

    7.4生產科把生產作業計劃、工作量、定額、作業次序排定到各個零部件、各工序，確保工作量按計劃執行，關鍵時刻適當加班加工點。以及時調整生產能力和進度計劃。

    7.5各工種、各工序的先后加工及穿插、交叉作業次序盡可能合理化，以減少不必要的停機和變換生產產品。

7.6質管部保證質檢隨時完成，及時轉序。生產材料及時供應。

八、包裝、運輸、裝卸、堆放

8.1包裝：出廠產品（零部件、構件等）均按功能要求進行包裝，其中：螺栓球采用鐵桶或鐵箱包裝；網架桿件采用鋼管架捆裝；封板、錐頭均與桿件焊接后，隨桿件包裝，六角套筒則采用鐵桶密封包裝；支座、支托用鋼箱包裝；檁條加工后采用鋼帶捆軋包裝；屋面板自動生產線自動采用塑料薄膜包裝。在包裝物外進行編號，記錄包裝物內產品規格、零件編號、數量清單，以便核對和現場驗收。

    8.2運輸：根據產品的特性長度確定運輸工具，確保產品質量和運輸安全，梁、柱盡量采用長貨車，特殊長度應對車廂進行適當改裝。應與運輸公司簽訂行車安全責任協議，嚴禁野蠻裝卸。

    8.3裝卸：原則上柱、大型構件都用吊車或行車裝運，其他桿件和零件有外包裝的可用鏟車裝卸。卸貨時，均應采用機械卸貨，嚴禁自由卸貨，裝卸時應輕拿輕放，車上堆放合理，綁扎牢固，裝車時有專人檢查。

8.4堆放：產品堆放盡可能堆放室內、平直不積水的場地，高強螺栓連接副在現場必須室內干燥的地方堆放，廠內、外堆放都必須整齊、合理、標識明確，必要時做好防雨、霧處理，連接磨擦面應得到確實保護。